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MES
  • MES是根据生产计划的要求,对生产过程进行必要的实时数据采集和记录的管理系统,它可以有效地进行质量跟踪和追溯,保证产品严格按质量要求被加工制造。
  • 应用RFID技术后,以上问题可以迎刃而解:它能动态存储每个工序作业的内容;对生产线实现监控管理,使需求计划更加及时准确;减少时间和资源的浪费;可追踪定位轮胎每道工序的加工信息,提高了生产质量和效率。
  • 在服装生产中,服装吊挂流水线是服装生产的执行系统,它本身并不能实现智能化生产;而MES(ManufacturingExecution System )是一套对生产现场综合管理系统。MES用集成的思想替代原来的设备管理、质量管理、生产排程、DNC、数据采集软件等车间需要用的孤立软件系统。服装吊挂流水线(FMS)只有通过具有通信功能的云平台与MES系统对接,实现对自身工作状态的感知;具有自适应能力,能够根据作业数据进行调整;这样才能通过数据应用和工业云服务,实现企业整个业务流程的智能制造与科学运营。
  • 近年来,随着智能制造在国内外的迅速发展,智能设备的设计与研发越来越受到企业和学术 界的追崇。为了更加灵活、准确和及时的提高对生产线的合理配置,提升设备的运转效率和质量,因此,设计了针对智慧工厂实验平台的MES软件系统,来改善生产管理水平,提高质量控制能力和现场监控能力。
  • 将RFID技术应用于离散制造执行系统设计,可以使生产准备时间和生产周期大大缩短、产品质量提高、车间资源得以更有效的利用、车间管理能力和管理效率快速提升、在制品追溯速度和准确性大幅度提高以及工时管理将更加科学合理。
  • 本文结合武汉尚吉电子研究所的电子工票系统,对ERP与MES新的集成模式进行分析,提出了基于RFID和中间件的集成信息系统,并对此信息系统给服装制造行业带来的革命性的改变进行研究。
  • 本文搭建了基于RFID的制造业物流管理信息系统框架,设计了MES和WMS中几个物流环节在应用RFID后的基本业务操作流程,并说明了流程改进后的优势,最后阐述了RFID的应用前景。
  • 轮胎企业MES系统中生产数据信息的采集主要依靠手工扫描和人工录入的方式,存在自动化低、误差率高的缺点,针对此现状,首次在轮胎企业MES系统中应用基于RFID无线识别技术来进行生产数据采集。该系统利用RFID技术管理轮胎生产过程的各道生产工序,通过使用RFID标签,自动记录管理和控制轮胎生产过程中的数据信息,对每条轮胎在生产过程中进行质量追踪,实现了企业内部从手动物流向自动化物流的转变,提高了轮胎企业MES系统自动化的程度。
  • 针对汽车制造企业在总装环节出现的数据采集手段落后,生产线实时监控能力弱,制造执行系统和物流执行系统、企业资源计划等系统之间存在信息和管理断层等问题,在对RFID技术进行了汽车生产流程适用性分析之后,将RFID技术引入生产过程之中,通过工位RFID读写器完成现场生产数据的实时采集,通过系统集成接口实现MES与各系统的数据和业务集成,提出了基于射频识别技术的总装生产模式,构建了该模式下的总装制造执行系统,并在实际应用中取得成效。
  • 针对现在工业生产中对于产品追踪存在信息出错,信息滞后等问题,尝试利用新的物联网技术来解决这些问题,RFID电子标签技术是物联网技术的核心,将RFID应用在供应链端,厂商在产品外贴上卷标,卷标发射的讯号可自动、及时地被接收器识别读取,可以实现商品从原料、产品、成品、运输、仓储、上架、销售,甚至退货处理等所有环节进行实时的追踪、记录,因此自动化程度提高,降低了人为的错误率,提升供应链管理的效率。
  • 本文针对现有生产物流中的信息采集方式和跟踪管理方面存在的不足,提出基于RFID的物流跟踪管理系统,充分利用RFID自动识别技术、JIT及MES的先进管理理念与基本方法,通过车间生产物流信息的实时反馈进行物流数据分析和监控加强车间物流控制,实现生产节拍、物流、信息流的同步,以降低汽车制造企业生产物流成本、提高综合竞争力。或移动的物体或人员的非接触自动识别,与传统的条码自动识别技术相比有无可比拟的优势,如表1所示。
  • 将射频识别(RFID)技术与ARM嵌入式处理器相结合应用于企业生产过程数据采集及企业生产管理信息的获取,可以有效地解决目前生产领域遇到的上述问题。本文设计给出了面向纺织服装企业生产制造执行系统的网络架构,并在此之上介绍一种基于ARM Cortex-M处理器、通用无线射频识别数据采集终端的设计和实现。
  • 研究应用RFID技术,探索重组企业信息流,更大限度地发挥我国制造业现有资源优势,推动企业技术进步及传统制造业的升级换代的可行方案与模式,已成为当务之急。而将RFID技术融入MES系统之中,必定是促进传统制造业发展升级的众多途径之一。
  • 摘要: 制造执行系统MES,在制造业中至关重要,它连接着下层的过程控制系统和上层的企业资源计划,并执行制造计划。很多大型制造企业都部署了过程控制系统和企业资源计划系统。
  • [导读] MES系统与RFID技术在离散型装配制造业中的应用,本系统的应用实践表明:系统实现了生产过程控制智能化、制造装备数字化、咨询服务网络化和物流进出可追溯化。在实现规模化推广之后,系统将可以成为提升该企业乃至整个塑料制造行业发展速度的重要产品。系统可扩展新的功能以适用于部分相似行业。
  • 作为离散工业生产中的典型情况,汽车的装配生产活动具有以下特征:生产过程并行且异步,设备功能冗余度大,控制量相互独立,生产资源管理复杂,在生产过程中的零部件处于离散状态,车辆的生产制造主要通过物理加工和组装来实现。
  • 制造执行系统 (manufacturing executiON system,简称MES)是美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research,Inc.)在90年代初提出的,旨在加强MRP计划的执行功能,把MRP计划同车间作业现场控制,通过执行系统联系起来。这里的现场控制包括PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等。
  • 制造执行系统(MES)是美国MESA20世纪90年代提出的面向车间的信息管理系统,是连接计划层和现场控制层之间的纽带,通过提供从订单到产品完成整个制造过程的信息来优化企业管理,协助企业建立一体化和实时化的管理信息体系
  • 基于RFID技术的汽车总装制造执行系统使得企业能够及时、准确的掌握生产线状态,提高生产效率,确实有利于MES系统和LES 系统之间协同工作,为产品的质量跟踪提供精确的数据保障。
  • 针对当前变速箱装配过程的现状进行了分析,指出了目前条形码信息采集系统在生产管理中的不足,提出了应用射频识别( RFID)技术进行信息采集和传递来实时跟踪在制品装配过程,构建了RFID在变速箱装配线的信息采集布局方式,并设计了基于RFID的制造执行系统(MES)。最后给出了RFID 在某变速箱装配线的应用实例。
  • 钢铁企业MES系统中的数据是企业生产和管理的核心业务数据。数据量大,实时性强,并发访问频繁,数据吞吐量大,这就需要保证数据存取的高效响应时间、高可靠性,以及系统抵御数据丢失风险的能力和系统的容灾能力。
  • MES系统实际应用于某制衣行业中,能够很好地满足离散生产和质量管理的要求,提高生产效率,具有很好的推广价值。
  • 随着我国信息化建设的飞速发展,表面贴装技术日益普及,其生产线已经从当初的十几条发展到了现在的数千条,我国也由此一跃成为了世界SMT第一应用大国。目前国防科研生产领域所拥有的表面贴装生产线已达几百条,但是在表面贴装技术领域中MES技术的应用却还很少,极大地制约了信息技术的发展和表面贴装技术水平的提高。
  • 本文搭建了基于RFID的制造业物流管理信息系统框架,设计了MES和WMS中几个物流环节在应用RFID后的基本业务操作流程,并说明了流程改进后的优势最后阐述了RFID的应用前景。
  • 针对轮胎生产管理中信息采集自动化低、误差率高的现状,提出一种基于RFID(射频识别)非接触式自动识别技术的轮胎生产智能化管理系统。该系统利用RFID技术控制轮胎生产过程的特定工序,通过使用RFID标签,自动记录管理和控制轮胎生产过程中的信息,实现对每条轮胎在整个生产和销售过程中的追踪,提高了轮胎企业信息化智能化管理的程度。
  • 以某汽车制造企业发动机装配线为研究对象,介绍了无线射频技术(Radio Frequency Identification,RFID)及其具体应用,提出并构建了基于RFID技术的制造执行系统(manufacturing executive system,MES),设计了相关功能模块,并且论证了RFID的应用与企业效益之间的内在关系。
  • 汽车制造行业MES系统中,按照车身—油漆—总装工艺流程可以在多个关键岗位和各车间出口、入口部署MES系统的现场点客户端,用来进行现场操作。现场客户端可以是以工控机的形式部署在指定工段,或者是以手持PDA设备的形式由操作员操作。
  • RFID技术应用正从供应链进入制造过程的核心,通过制造业各环节应用RFID技术,与制造执行系统(MES)和制造信息系统(MIS)进行信息集成,可以大幅度提高生产质量和生产率。本文从产品制造周期角度出发,研究并建立了以物流载体和信息流载体系统规划为核心内容的制造流程规划框架体系,建立了基于集成情境的物流和信息流的同步融合模型,最后提出了RFID在离散制造业生产线应用的整体解决方案。
  • 如今,ERP已经是EMS公司的标准系统配置,在管理和提升EMS公司运作效率和产出效能方面发挥着重要的作用。不过,ERP是一个较高层面的资源整合软件,仅关注在生产线的头尾(投入和产出),对于具体生产中的一些更为详尽的内部供应链信息,比如物料位置、某个位置在制品的状况及每一段生产线的制程状况等却并未涉及。